Digitale Transformation in wirtschaftlich schwierigen Zeiten: Ansätze für mehr Effizienz in der Produktion

Automatisierung, Cloud-Technologien und Künstliche Intelligenz (KI) halten zunehmend Einzug in die industrielle Fertigung – nicht nur als Zukunftsversprechen, sondern als konkrete Werkzeuge zur Effizienzsteigerung. Gerade für mittelständische Unternehmen stellt sich die Frage, wie sich digitale Projekte in wirtschaftlich angespannten Zeiten sinnvoll umsetzen lassen. Der technologische Fortschritt bietet Chancen, erfordert jedoch auch klare Zielsetzungen, belastbare Grundlagen und eine praxisnahe Umsetzung. Ein Blick auf aktuelle Entwicklungen zeigt, welche Strategien sich abzeichnen.

Viele Mittelständler stehen aktuell unter finanziellem und personellem Druck. Während Nachfrage und Auftragslage schwanken, steigt der Wettbewerbsdruck aus Niedriglohnmärkten. Für produzierende GmbHs ist das ein Balanceakt zwischen Kostendisziplin und der Notwendigkeit, innovationsfähig zu bleiben. Digitalisierung kann in diesem Kontext als Instrument zur Stabilisierung und Weiterentwicklung dienen – insbesondere dort, wo gewachsene Strukturen und Altsysteme dominieren.

Digitalisierung als Infrastruktur

Eine aktuelle KfW-Studie zeigt: Im Jahr 2023 führten 35 Prozent der mittelständischen Unternehmen Digitalisierungsprojekte durch – rund fünf Prozentpunkte mehr als vor der Pandemie (KfW-Digitalisierungsbericht Mittelstand 2024). Die Ausgaben beliefen sich auf knapp 32 Milliarden Euro. Unternehmen verstehen digitale Technologien damit zunehmend als Bestandteil ihrer betrieblichen Grundstruktur – nicht nur als Investition in die Zukunft, sondern als Antwort auf aktuelle Herausforderungen. Dabei sind Betriebe mit mehr als 50 Mitarbeitern doppelt so aktiv wie kleinere.

Bitkom Research bestätigt diesen Trend: 91 Prozent der Unternehmen verfolgen eine Digitalisierungsstrategie, doch fast die Hälfte bleibt bei der Umsetzung stecken. Die Ursachen reichen von Ressourcenmangel bis zu fehlender Projektstruktur.

Technologien mit realem Bezug

In der industriellen Praxis werden Anwendungen wie Cloud-ERP (Enterprise Resource Planning), automatisierte Fertigungssteuerung oder KI-gestützte Analytik zunehmend realitätsnah eingesetzt. Zum Beispiel:

• „Hands-free Production“ ermöglicht es Mitarbeitern, Fertigungsaufträge per Sprachbefehl auszuführen.
• Augmented-Reality-Lösungen erleichtern die Lagerlogistik durch visuelle Hinweise zur Artikelsuche. Der automatisierte Prozess erfolgt etwa durch Projektion von Lagerplätzen oder Wegführungen über ein Headset.

Laut Reinhard Hafner, Sales Director Deutschland bei CNT Management Consulting, funktionieren solche Anwendungen nur auf Basis einer stabilen digitalen Infrastruktur. Als weiteres Beispiel nennt CNT Management Consulting den SAPKI- Agenten Joule, der werksübergreifende Datenanalysen innerhalb von Sekunden ermöglicht.

Gleichzeitig zeigen Studien, dass digitale Technologien wie generative KI in der Breite noch zögerlich genutzt werden: Rund 9 Prozent der Unternehmen setzen sie aktiv ein, etwa 18 Prozent planen den Einsatz. Circa 85 Prozent sehen in KI großes Potenzial, etwa zur Auswertung von Texten, Bildern oder Prognosen (Bitkom Research, Oktober 2024).

Eine häufig unterschätzte Voraussetzung für erfolgreiche digitale Projekte ist jedoch die Qualität der vorhandenen Daten. Viele Industrieunternehmen arbeiten mit historisch gewachsenen, isolierten Datenbeständen, uneinheitlichen Formaten und manuellen Eingabesystemen. Das erschwert nicht nur die Integration moderner Softwarelösungen, sondern kann auch zu Fehlinterpretationen oder ineffizienten Entscheidungen führen. Ein gezieltes Datenqualitätsmanagement – inklusive Stammdatenpflege, Schnittstellenharmonisierung und standardisierten Workflows – bildet daher eine zentrale Grundlage für digitale Wertschöpfung.

Herausforderungen: Fachkräfte, Kosten, Integration

Der Fachkräftemangel gilt branchenübergreifend als zentrales Hindernis der digitalen Transformation. Viele Betriebe berichten von zunehmendem Schulungsaufwand, während externe Fachunterstützung schwer zugänglich ist.

Auch die Rolle der Mitarbeiter wandelt sich: Produktionsmitarbeiter müssen zunehmend technologische Kompetenzen aufbauen, während Führungskräfte Change-Prozesse moderieren. Betriebe, die gezielt in digitale Weiterbildung investieren, berichten laut einer Studie des Fraunhofer IAO von höherer Umsetzungsdynamik und geringerer Fluktuation. Besonders wirksam sind praxisnahe Formate wie Inhouse-Labs, Schulungen im laufenden Betrieb oder virtuelle Lernumgebungen mit realitätsnahen Szenarien.

Hinzu kommen finanzielle Hürden: Externe Digitalisierungsberatungen und Implementierungsleistungen können – abhängig von Umfang und Komplexität – mit mehreren tausend Euro zu Buche schlagen. Förderprogramme wie „go-digital“ oder „Digital Jetzt“ sollen Abhilfe schaffen. Sie bieten Zuschüsse zwischen 30 und 60 Prozent der Projektkosten, stoßen jedoch laut einem Zwischenbericht des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) zur Evaluation des Förderschwerpunkts „Mittelstand‑Digital“ 2024 in der Praxis auf komplexe Antragsprozesse und begrenzte Bekanntheit.

Technologisch stellt vor allem die Integration neuer Systeme in bestehende ITLandschaften viele Mittelständler vor Herausforderungen – insbesondere, wenn Prozesse historisch gewachsen und unzureichend dokumentiert sind.

Zudem nimmt die Bedrohungslage im Bereich IT-Security deutlich zu. Laut Bitkom waren 2023 rund 43 Prozent der mittelständischen Unternehmen Ziel eines Cyberangriffs – häufig mit wirtschaftlichen Folgen. Neben technischen Schutzmechanismen gewinnen organisatorische Maßnahmen an Bedeutung: Regelmäßige Penetrationstests, Awareness-Schulungen für Mitarbeiter und klare Notfallpläne sind zunehmend Standard. Sicherheitsstrategien müssen dabei nicht nur technisch robust, sondern auch wirtschaftlich tragfähig und verständlich für alle Beteiligten sein – gerade im Mittelstand.

Cloud-Technologien werden zwar zunehmend als Lösungsoption betrachtet, doch Vorbehalte bleiben – insbesondere in Bezug auf Datenhoheit und Sicherheit. Diese Unsicherheit wirkt sich insbesondere bei kleinen Unternehmen bremsend aus.

Dennoch eröffnet die Digitalisierung gerade im industriellen Umfeld entscheidende Spielräume. In vielen Betrieben der Fertigungsbranche ist sie nicht nur eine Option, sondern oft die einzige verbleibende Möglichkeit, um unter begrenzten Personalressourcen überhaupt noch Wachstum zu erzielen. Wenn etwa Produktionskapazitäten erweitert werden sollen, ohne zusätzliche Mitarbeiter einstellen zu können, ist die mit der Digitalisierung untrennbar verbundene Automatisierung häufig der einzig gangbare Weg. Die Branche steht damit nicht nur vor einer notwendigen Transformation – sie verfügt zugleich über erhebliches Potenzial, diesen Wandel erfolgreich zu gestalten, so Hafner.

Veränderung braucht Vertrauen

Ein oft unterschätzter Aspekt: Die digitale Transformation verlangt nicht nur nach Technik und Budget, sondern auch nach kulturellem Wandel. Studien zeigen, dass Veränderungsbereitschaft in Belegschaften maßgeblich beeinflusst, ob digitale Projekte gelingen. Führungskräfte im Mittelstand sehen sich häufig in der Doppelrolle als Entscheider und Veränderungsmoderatoren. Kommunikation, Einbindung und transparente Zielsetzungen sind daher Schlüsselfaktoren – besonders in Organisationen mit langer Betriebszugehörigkeit und fest eingespielten Prozessen.

Drei Entwicklungslinien im Mittelstand

Im Umgang mit digitalen Herausforderungen zeichnen sich drei Tendenzen ab:

1. Pilotprojekte statt Großstrategien: Kleine, fokussierte Vorhaben mit klarer Zielsetzung sind oft wirksamer als umfassende Umbaupläne. Laut CNT Management Consulting liefern modulare Ansätze schnelle Erkenntnisse und senken Umsetzungshürden.
2. Resilienz durch Digitalisierung: Untersuchungen des Bundesverbands ITMittelstand e.V. (BITMi) zeigen, dass digital aufgestellte Unternehmen wirtschaftlich widerstandsfähiger sind und konjunkturelle Schwankungen besser abfedern können.
3. Verzahnung mit Nachhaltigkeit: Digitalisierung wird vermehrt als Mittel zur Standortsicherung verstanden. Lieferkettentransparenz, digitale Materialverfolgung oder datengestützter Energieeinsatz sind auch für kleinere Unternehmen zunehmend relevant.

Digitalisierung als Gestaltungsspielraum

Im industriellen Mittelstand etabliert sich Digitalisierung nicht als radikaler Bruch, sondern als kontinuierlicher Gestaltungsprozess. Sie bietet die Chance, bestehende Strukturen anzupassen, Abläufe zu verbessern und gleichzeitig zukunftsfähige Technologien schrittweise zu integrieren. Besonders in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten kann sie damit zu einem stabilisierenden Faktor werden – vorausgesetzt, sie wird strategisch geplant und pragmatisch umgesetzt.

Hinweis: Dieser Beitrag greift u.a. Inhalte einer Pressemitteilung der CNT Management Consulting GmbH vom 26. Mai 2025 auf. Weitere Quellen: Bitkom, Bitkom Research, Fraunhofer IAO, KfW, OECD/ BMWK, BITMi.